1、汽前泵非驅(qū)動端軸承溫度高

故障現(xiàn)象：汽輪機組的汽前泵在移交生產(chǎn)后非驅(qū)動端軸承溫度超過60℃，后在軸承室外接臨時膠管用冷卻水降溫。溫度可降到55℃以下。

原因分析：

1）軸承損壞。

2）軸承室內(nèi)有雜質(zhì)。

3）軸承潤滑油油脂不符。

處理方法：

1）更換非驅(qū)動端軸承。

2）清理軸承室。

3）將原軸承室32#透平油更換為美孚624合成油。

處理后的效果：汽泵后的非驅(qū)動端軸承溫度正常，最大溫度不超過55℃。

防范措施：作好汽前泵點檢工作，確保汽前泵油位在正常油位，嚴禁軸承室內(nèi)進入雜質(zhì)。提高檢修質(zhì)量，檢修安裝軸承時應安裝到位。

2、汽前泵非驅(qū)動端軸承燒毀

故障現(xiàn)象：汽前泵非驅(qū)動端軸承溫度瞬間升到70℃，然后溫度攀升到90℃后緊急將泵停運。后將泵軸承室打開后，發(fā)現(xiàn)軸承燒毀。

原因分析：在泵停運后檢查油杯還有半油杯油，但將油杯拿起后發(fā)現(xiàn)油順加油孔流入軸承室內(nèi)，說明油杯內(nèi)的油位為假油位，主要原因為油杯排氣孔堵塞，軸承室缺油后油無法流入軸承室內(nèi)造成軸承燒毀。

處理方法：將軸承室拆下后，由于軸承與軸已粘結(jié)在一起無法取下，先用割把將粘結(jié)在一起的部分割掉，在割的過程中輕微傷及到軸，由于軸承與軸頸的公差配合要求非常高，割完后軸頸上的殘留部分現(xiàn)場無法打磨（在以后的檢修過程中這種方法不可?。?。后又將整軸拿到加工廠將殘留部分車掉，傷及的部分進行補焊打磨。重新測量軸頸直徑和軸彎與設(shè)計相符。

處理后的效果：泵啟動后振動值在規(guī)定范圍，軸承室沒有超溫現(xiàn)象。

防范措施：在日常維護過程中隨時注意軸承室油位，油位一低應立即補油，并檢查油杯排空孔是否堵塞。如發(fā)生軸承室溫度升高應先檢查軸承室內(nèi)是否有油，然后再作其它措施。

3、開式水泵盤根甩水大

故障現(xiàn)象：開水泵在運行過程中盤根甩水大，造成軸承室內(nèi)進水軸承損壞。

原因分析：

1）盤根壓蘭螺絲松，

2）盤根在安裝時壓偏未安裝到位，盤根安裝時未挫開90°，接口在一條直線上。

3）盤根材質(zhì)太硬將軸套磨損。

處理方法：

1）將盤根壓蘭螺絲進行均勻緊固，但不能緊固太緊，造成盤根與軸抱死發(fā)熱。

2）安裝盤根時對稱均勻地將盤根壓入盤根室內(nèi)，接口必須錯開90°以上。

3）將盤根更換為柔韌性發(fā)軟的盤根（浸油盤根或高水基盤根），有條件的話將盤根改造為注膠盤根。

檢修后效果：使用注膠盤根，盤根甩水在每分鐘10~20滴，減小泵體的維護檢修工作量。

防范措施：

1）盤根應選用耐磨柔韌性比較好的盤根。

2）安裝盤根時應正確安裝。

4、IS離心泵振動大噪音大

故障現(xiàn)象：泵體振動大，并且泵體有異音

原因分析：

1）泵軸與電機軸不同心。

2）泵軸彎曲。

3）泵體各部件動靜摩擦。

4）軸承間隙過大或損壞。 

5）泵轉(zhuǎn)子不平衡。 

6）地腳不牢。 

7） 對輪連接梅花墊損壞。

處理方法：

1）將泵與電機重新找正。

2）將泵軸校正或更換新軸。

3）檢查調(diào)整泵內(nèi)動靜間隙。

4）更換或修復軸承。

5）泵轉(zhuǎn)子找動平衡。

6）緊固地腳螺栓。

7）更換對輪連接梅花墊。

處理后的效果：泵體振動小于7μm軸承溫度小于70℃。

防范措施： 

1）設(shè)備檢修時，確保中心偏差在規(guī)定范圍內(nèi)。

2）防止軸彎曲。

3）檢修時，確保各間隙在規(guī)定范圍范圍。

4）加強巡視，精心檢修。

5、單級離心泵不打水或壓力低

故障現(xiàn)象：單級離心泵啟泵后泵出口無壓力或壓力低。

原因分析：

1）啟泵前泵體未排空系統(tǒng)未充滿水或系統(tǒng)漏汽嚴重。

2）泵入口和出口水流道堵塞。

3）電機反轉(zhuǎn)。

處理方法：

1）啟泵前應打開泵體排空閥然后將泵體進行注水，待排空閥見水后再關(guān)閉排空閥，如果系統(tǒng)漏汽嚴重應先處理漏汽處在啟泵。

2）檢查泵出入口流道是否有雜物堵塞。

3）將電機改為正傳。

防范措施：啟動時泵體及時放氣，加強巡視，及時維護和發(fā)現(xiàn)問題。

6、電前泵非驅(qū)動端軸瓦漏油嚴重

故障現(xiàn)象：電前泵非驅(qū) 動端軸瓦漏油嚴重。

原因分析：

1）軸瓦間隙大。

2）軸瓦供油壓力高。

3）軸瓦回油管細回油不暢或回油管堵塞。

處理方法：

1）重新調(diào)整軸瓦間隙或更換軸瓦。

2）將軸瓦供油壓力調(diào)小。

3）加大回油管直徑檢查軸瓦回油管道是否有雜物。

處理后的效果：油檔處無漏油，回油正常。

防范措施：

1）加強巡視，發(fā)現(xiàn)油位低，及時檢查油 擋處是否漏油 。

2）加強點檢及時檢查供油壓力是否超出設(shè)計壓力并加強電泵的濾油工作。

3）提高檢修質(zhì)量。

7、采暖凝結(jié)水泵軸承燒毀

故障現(xiàn)象：采暖凝結(jié)水泵檢修后試運時軸承燒毀。

原因分析：檢修人員責任心不強在泵體檢修后軸承室未加油造成軸承燒毀。

防范措施：加強檢修檢修人員的責任心，加強檢修三級驗收過程。在設(shè)備試運前應全面檢查軸承室油位和所有緊固螺栓是否緊好。

8、磷酸鹽加藥泵不打藥

故障分析：磷酸鹽加藥泵啟泵后運轉(zhuǎn)正常，泵體無異音，盤根壓蘭無泄漏，出口壓力為零。

原因分析：

1）泵出口泄壓閥未關(guān)閉。

3）泵出口安全閥泄漏。

2）泵體體出入口單向閥鋼球上和單向閥閥座上有雜物或鋼球變形。

3）泵體單向閥接合面墊片損壞。

處理方法：

1）將泵出口泄壓閥關(guān)閉。

2）檢查安全閥閥座和閥芯是否有麻坑和其它缺陷，如有則進行研磨，或更換安全閥。

3）檢查單向閥鋼球上是否有污垢變形閥座上有雜質(zhì)裂紋等，仔細清理鋼球和閥座接合面并更換接合面墊片。

防范措施：定期對加藥泵入口濾網(wǎng)檢修檢查清理，發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破損，應及時更換。

9、膠球系統(tǒng)收球率低處理

故障現(xiàn)象：膠球系統(tǒng)投運后收球率不到10%。

原因分析：

1）收球網(wǎng)未關(guān)到位。

2）收球網(wǎng)有缺陷，膠球無法回到收球室。

3）膠球泵出入口門打不開。

處理方法：

1）檢查收球網(wǎng)是否關(guān)到位，如果未關(guān)到位，則手動關(guān)閉。

2）將循環(huán)水內(nèi)環(huán)或外環(huán)一側(cè)的隔離，放盡管道內(nèi)的水，打開收球網(wǎng)后的入孔，檢查收球網(wǎng)是否有缺陷，如果膠球堵卡到收球網(wǎng)處，收球網(wǎng)設(shè)計有問題需進行改造。

3）檢查膠球泵出入口門是否未打開，如有缺陷則進行解體檢修。

檢修后的效果：膠球收球濾達到95％以上。

防范措施：定期投膠球系統(tǒng)，發(fā)現(xiàn)收球率低及時檢查膠球泵出入口門和收球網(wǎng)閥門。大小修和臨修對凝汽器水室進行清理，并對收球網(wǎng)內(nèi)部進行檢查。

10、膠球泵軸封漏水

故障現(xiàn)象：膠球泵泵體經(jīng)常順軸漏水。

原因分析：膠球泵泵體與軸之間的密封為骨架密封，由于循環(huán)水比較臟，所以一些雜物容易進入骨架密封與軸之間的接合面中，將軸磨損并形成凹坑，水順軸上形成的凹坑流出。

處理方法：根據(jù)膠球泵的結(jié)構(gòu)特點，加工一盤根室，將泵體改造為盤根密封。

處理后的效果：泵體運轉(zhuǎn)后泵軸處一直未漏水，使用效果良好。

防范措施：

1）根據(jù)膠球泵輸送的介質(zhì)應選用合適的泵。

2）加強巡視，精心檢修，及時發(fā)現(xiàn)問題并檢查。

11、氫冷升壓泵機械密封泄漏

故障現(xiàn)象：機械密封泄漏。

原因分析：

1）機械密封因長時間運轉(zhuǎn)而磨損。

2）機械密封質(zhì)量不良。

3）機械密封安裝不良。

4）氫冷升壓泵軸彎曲。

5）氫冷升壓泵軸承損壞。

6）機械密封密封圈老化。

7）機械密封彈簧失效。

處理方法：

1）加強實行狀態(tài)檢修，定期更換機械密封。

2）使用合格的機械密封。

3）檢修時正確安裝檢修密封。

4）解體檢查，測量軸，或校正或更換。

5）解體檢查硬更換兩端的軸承。

6）更換機械密封密封圈。

7）更換機械密封彈簧。

防范措施：

1）設(shè)備檢修時應精心檢修。

2）認真檢查設(shè)備，做好事故預想。

12、開式水泵盤根發(fā)熱

故障現(xiàn)象：開式水水泵盤根運行過程中盤根發(fā)熱。

原因分析：

1）填料壓的過緊。

2）盤根密封冷卻水水量不足。

3）盤根安裝不當或材料規(guī)格不當。

處理方法：

1）填料不應壓的過緊。

2）增大密封冷卻水水量。

3）選用合適的盤根，并進行正確安裝。

防范措施：

1）按要求安裝盤根。

2）利用大小修對冷卻水管道進行檢查。

3）及時維護合發(fā)現(xiàn)問題。

13、開式水泵軸承發(fā)熱

故障現(xiàn)象：泵軸承過熱。

原因分析：

1）軸承室內(nèi)油位過低。

2）軸承間隙不對。

3）泵與電動機中心不好。

處理方法：

1）注油至正常油位。

2）調(diào)整軸承間隙。

3）調(diào)整泵與電動機中心。

防范措施：

加強巡檢，認真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題。

14、采暖補水裝置打不出水

故障現(xiàn)象：采暖裝置水箱水位不下降，補水泵運行正常，泵出口壓力低，采暖系統(tǒng)壓力下降。

原因分析：采暖補水裝置泵出口逆止門為旋啟式閘板逆止閥，由于補水泵設(shè)定為水箱內(nèi)水位高時啟動，水位下降后停。這樣補水泵頻繁啟動，逆止閥也頻繁開關(guān)，造成門板門軸處磨損斷裂，門板脫落將泵出口管道堵塞。所以補水泵無法給采暖系統(tǒng)補水。

處理方法：將泵出口管道打開，取出門板，無備件的條件下，先將門板焊到門軸上，在系統(tǒng)停運時將逆止門更換為帶彈簧式旋啟式閘板逆止閥。

防范措施：

加強巡檢，認真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題，在系統(tǒng)停運后及時更換閥門。

15、低壓旁路閥油壓低

故障現(xiàn)象：低壓旁路閥在啟停機過程中，油壓低。旁路閥無法正常開關(guān)。

原因分析：

1）低旁油泵壞。

2）低旁旁路閥油路比例閥堵塞。

3）低壓旁路油站配流盤泄壓閥門關(guān)不嚴。

處理方法：

1）觀測泵出口壓力表，啟泵后壓力是否變化，如果沒有變化，則確認油泵損壞，，將泵解體后檢查油泵齒輪間隙，和泵軸健和健槽是否損壞。

2）清理低壓旁路閥油路比例閥。

3）清理低壓旁路油站配流盤泄壓閥門閥芯和閥座。

防范措施：

1）加強技術(shù)培訓，提高檢修質(zhì)量。

2）加強巡檢，認真檢查，及時發(fā)現(xiàn)問題并處理。

16、小機濾油機跑油漏到下方熱源管道上引起管道著火。

故障現(xiàn)象：小機濾油機濾油時濾油管在接口處脫開，跑油流到下方熱源管道上，造成著火。

原因分析：

1）濾油人員責任心不強，在濾油前未檢查濾油機濾油管接口處是否綁好。

2）濾油機下方?jīng)]有放置油盤。

3）濾油機下方熱源管道未保溫在點檢時未發(fā)現(xiàn)。

防范措施：

1）加強培訓力度，提高員工工作責任心。

2）濾油前應先檢查接口是否綁扎牢固，無問題后在再開濾油機。

3）濾油機下方應放置油盤。

4）應將綁扎的濾油膠管改為帶專用接頭的濾油管。

5）加強點檢力度，認真檢查濾油機下方熱源管道保溫是否完善。并做好隔離措施。

17、發(fā)電機密封油真空泵溫度高

故障現(xiàn)象：發(fā)電機密封油真空泵在運行過程中泵體溫度最大達到85℃。

原因分析：

1）發(fā)電機密封油真空泵出入口濾網(wǎng)堵塞。

2）發(fā)電機密封油真空泵出口管道堵塞。

處理方法：

1）更換發(fā)電機密封油真空泵出入口濾網(wǎng)。

2）檢查發(fā)電機密封油真空泵出口管道。發(fā)現(xiàn)管道排氣口在廠房房頂未保溫，在出口處管道凍結(jié)，造成排氣不暢。后在13.7米平臺上方用鋸弓將管道鋸開一斜口，進行臨時排氣。在小修時將管道并到密封油排油風機入口管道上。

處理后的結(jié)果：泵體運行正常。

防范措施：

1）在冬季應加強點檢工作，發(fā)現(xiàn)排氣口處有結(jié)冰應及時處理。

2）應及時檢查密封油真空泵油位，發(fā)現(xiàn)油位低應立即補油。

18、循環(huán)水泵出口逆止門液壓油站漏油處理

故障現(xiàn)象：循環(huán)水出口逆止門液壓油站閥塊有一螺絲死堵漏油嚴重，造成油箱油位下降，油泵出口壓力低。

原因分析：螺絲死堵密封“O”型圈損壞。

處理方法：先用20槽鋼焊接到閥體上將油缸回座桿檔住，使閥門在油站無油壓后無法關(guān)閉，然后將油泵停運，更換新的“O”型圈。

防范措施：

1）大小修應對液壓油站的所有密封“O”型圈進行更換。

2）加強技術(shù)培訓，提高檢修質(zhì)量。

19循環(huán)水泵出口逆止門液壓油站油泵不打油。

故障現(xiàn)象：循環(huán)水出口逆止門液壓油站油泵小修后不打油無法建立油壓。

原因分析：

1）油泵吸油管道上濾油器堵塞。

2）泄壓閥未關(guān)閉或閥門內(nèi)有雜物閥芯損壞。

3）油泵吸油管道漏漏。

4）油泵配流盤損壞。

5）油缸內(nèi)漏。

處理方法：

1）清理油泵吸油管道上濾油器。

2）將解體檢查是否有雜物或磨損，并清理閥體。

3）將油泵拆下后盤動油泵然后檢查吸油管道接頭處是否吸氣，如有則重新緊固接頭或更換接頭。

4）將油泵配流盤解體后檢修更換所有配流盤的“O”型圈。

5）解體油缸檢查缸筒內(nèi)表面有線性或點狀傷痕Y型密封圈是否老化或損壞，如有則更換。

防范措施：

1）大小修應對液壓油站的所有密封“O”型圈進行更換。并清理油泵吸油管道上的濾油器。

2）加強技術(shù)培訓，提高檢修質(zhì)量。

20、主油箱潤滑冷油器內(nèi)部銅管泄漏

故障現(xiàn)象：主油箱油位下降快，平均一個月補1400L油。

原因分析：

1）主油箱潤滑冷油器內(nèi)部銅管泄漏。

2）主油箱潤滑冷油器端蓋密封圈損壞。

3）主油箱潤滑冷油器水側(cè)壓力比油測壓力高。

消除方法：

1）將此冷油器停運，并將隔離門及充油門關(guān)閉。

2）對銅管打壓試驗，找出泄漏管子并封堵。

3）更換損壞的密封圈。

防范措施：

1）應使用耐腐蝕的氟橡膠密封件。

2）對銅管檢漏時應件隔離門關(guān)嚴。

3）工作結(jié)束后，將所有法蘭緊固均勻。

21、頂軸油油壓力低

故障現(xiàn)象：頂軸油系統(tǒng)壓力低。

原因分析：

1）頂軸油泵損壞。

2）頂軸油泵出力調(diào)整低。

3）油管泄漏。

消除方法：

1）更換新頂軸油泵。

2）將頂軸油泵出口壓力調(diào)到合適范圍內(nèi)。

3）查出油管泄漏點，進行補焊處理。

防范措施：

1）加強設(shè)備巡檢。

2）檢修頂軸油泵時，嚴格按照檢修工藝處理。

22、主油箱離心式油凈化裝置投不上。

故障現(xiàn)象：主油箱離心式油凈化裝置投運后，轉(zhuǎn)動正常。分雜分水效果差。

原因分析：

1）比重環(huán)孔徑過小。

2）分離溫度不對。

3）流量過大。

4）沉淀桶中聚滿沉淀物。

5）碟片組間被堵塞。

6）油凈化裝置出入口門未打開。

處理方法：

1）更換大孔徑的比重環(huán)。

2）調(diào)整分離溫度。

3）降低流量。

4）清理沉淀桶中沉淀物。

5）清理碟片組沉淀物。

處理后的效果：處理后油凈化裝置運行正常，分離效果明顯提高。

防范措施：定期對油凈化裝置進行保養(yǎng)，運行1500小時時應更換油。

定期清理沉淀桶中沉淀物和碟片組沉淀物。

23、汽泵汽前泵濾網(wǎng)堵塞造成給水流量小

故障現(xiàn)象：給水系統(tǒng)有雜質(zhì)，造成汽泵汽前泵給水流量小，嚴重時雜質(zhì)進入泵體內(nèi)造成泵體動靜部分卡死。泵體損壞。

原因分析：

1）管道在安裝時清理不干凈。

2）除氧器和加熱器設(shè)備內(nèi)清理不干凈。

3）法蘭墊片質(zhì)量不好造成損壞脫落。

處理方法：發(fā)現(xiàn)差壓高應立即將濾網(wǎng)進行清理，發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破損應更換濾網(wǎng)。每次停機時應將進行濾網(wǎng)清理。

防范措施：

1）安裝和檢修給水管道除氧器和加熱器時應作好三級驗收工作，嚴禁將雜物留在管道和容器內(nèi)。

2）法蘭墊片選用內(nèi)外包邊加強金屬纏繞石墨墊片。

來源：火電廠技術(shù)聯(lián)盟

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